介绍：

缩痕为制品表面的局部塌陷，又称凹痕、缩坑、沉降斑，缩孔即制品内部的空洞。 

形成原因： 

一.材料： 

收缩率过大。 

二.模具： 

1.制品设计不合理，制品壁厚过大或不均匀； 

2.浇口位置不合理； 

3.浇口过小； 

4.模具冷却不均匀。 

三.注塑机： 

1.止逆环、螺杆或柱塞磨损严重，注射压力无法传至型腔导致供料不足； 

2.注射及保压时熔料发生漏流，降低了充模压力和料量，造成供料不足。

四.工艺： 

1.熔体温度过高，则壁厚处、加强筋处或突起处背面容易出现缩痕，因为容易冷却的地方先固化，物料会朝难以冷却的部分流动；因此尽量将缩痕控制在不影响制品品质的位置。如果通过降低熔体温度来减小制品的缩痕，但势必会带来注射压力的增加； 

2.注射时间过短或保压时间过短，浇口未固化时，保压就结束了； 

3.注射压力或保压压力过低； 

4.注射速度过快； 

5.塑料注射量不足且没有进行足够的补缩。 

解决措施：  

1.改换收缩率较小的原料； 

2.提高注塑压力、保压压力； 

3.提高注射速度可以较方便地使制品充满并消除大部分的收缩； 

4.降低熔体温度和模具温度。同一型腔压力下，通常温度越高收缩越大。保压与注塑压力越大收缩越小。同一型腔压力下，填充、保压时间越增加，收缩越小。 薄壁制品应提高模具温度，保证料流顺畅；厚壁制品应减低模温以加速表皮的固化定型； 

5.调整注射量和速度压力切换位置；

6.增大注射和保压时间，延长制品在模内冷却停留时间，保持均匀的生产周期，增加背压，螺杆前段保留一定的缓冲垫等均有利于减少收缩现象； 

7.调整优化保压压力曲线。 

由于缩痕一般发生在保压阶段，因此减小和消除缩痕最有效的办法是正确控制保压压力和保压时间，制品壁厚不均，厚壁与薄壁熔体流动阻力不同，保压过程中可能导致厚壁过保压，薄壁补缩不够，所以制品壁厚应该尽量均匀。