介绍：

塑料制品变脆之后更容易发生断裂，影响使用，另外由于温度，酸碱度，阳光等外界条件也会引起塑料制品变硬老化。 

形成原因： 

一.材料： 

1.原料混有其它杂质或掺杂了不适当的或过量的溶剂或其它添加剂； 

2.物料未干燥，有些塑料如ABS等，在受潮状况下加热会与水汽发生催化裂化反应，使制件发生大的应变； 

3.塑料再生次数过多或再生料含量过高； 4.塑料本身质量不佳，例如分子量分布大，含有刚性分子链等不均匀结构的成分占有量过大。 

二.模具： 

1.制品设计过薄或镂空过多； 

2.分流道、浇口过小； 

3.模具结构不良造成注塑周期反常； 

4.制品带有容易出现应力开裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位； 

5.制品使用金属嵌件，像聚苯乙烯这类脆性的冷热比容大的塑料，不能加入嵌件注塑。 

三.工艺： 

1.料筒、喷嘴温度低； 

2.注射速度、压力过小； 

3.模具温度过高，脱模困难；模温过低，塑料过早冷却，熔接缝融合不良，容易开裂，特别是高熔点塑料如聚碳酸酯等更是如此； 

4.螺杆预塑背压、转速过高造成物料降解； 

5.残余应力过大或熔接痕造成强度下降。 

解决措施：  

1.尽量不使用脆性物料，或使用共混改性材料； 

2.提高熔体温度，但如果物料容易降解，则考虑降低其温度； 

3.提高注射速度、注射压力； 

4.延长注射时间、全压时间； 

5.调整模具温度到合适的值。模具温度过高，脱模困难；模温过低，则塑料过早冷却，熔接痕融合不良，容易开裂； 

6.减少或消除并合线，提高熔接线区域的质量； 

7.降低预塑背压、螺杆转速，以防止物料因剪切过热而降解界条件也会引起塑料制品变硬老化。